隨著工業的發展，機械設備的自動化程度也在不斷提升。如今的設備，已經變得越來越智能，功能越來越強大。

　　傳統上，安全系統在自動化系統中一直是單獨實施，獨立運行，并且經常與自動化系統平行運轉。這樣做有一個很好的理由，那就是安全系統必須一直保持可用狀態。在機器的“正常”運行狀態下，故障和無法預期的情況一定不能讓安全保護措施發生降級或者失效。

　　基于概率性方法評估安全相關控制系統

　　對于安全控制系統，國內的機械制造廠商主要參照以ISO 13849-1來設計安全回路。

　　ISO13849-1 標準在2011年底正式生效實施，覆蓋了氣動系統、液壓系統和機械安全控制系統，是機械功能安全領域全新的里程碑。

　　ISO13849-1 標準，在以往要求系統的確定性上，增加了一些系統故障概率方面的評估，從而可以實現從零部件到系統進行全面性安全。

　　根據 EN/ISO 13849-1 進行安全控制系統的設計步驟如下：

　　1、確定機械的危險區域

　　2、定義風險參數 S,F,P

　　3、使用風險圖表確定所要求的PLr

　　風險圖可用于確定所描述的安全功能的所需性能等級(PL r)。

　　風險越高，對控制系統的要求也就越高。可靠性和結構的貢獻隨使用技術的不同而有所差異。每個危險情況的等級都分為“a”到“e”五個級別。PL為“a”時，控制功能對風險降低的貢獻很低;PL為“e”時，很高。

　　風險評估通過三個參數的簡單組合：

　　(1)S：危險源導致的人員受傷嚴重程度如何?

　　S1 輕傷(通常可恢復)，例如擦傷、撕裂傷

　　S2 重傷(通常不可恢復)，例如截肢、死亡

　　(2)F：人員處于危險區域的持續時間或頻率?

　　F1 較少或暴露時間短

　　F2 頻繁或暴露時間長

　　(3)P：是否可以避免危險?

　　P1 在特定條件下可能：存在預防事故或避免危險的實際可能性

　　P2 幾乎不可能

　　4、設計和實施所要求的安全功能

　　5、決定PL

　　通過: 等級(Category)、平均危險失效時間(MTTFd)、診斷覆蓋率(DC)、共因失效(CCF)

　　6、比較 PL 和 PLr

　　評估的結果風險從低到高遞增，為每個安全功能確定適合于當前風險減小的PL，最終計算回路的PL要大于等于PLr。

　　ISO13849-1 標準可以覆蓋如下安全相關裝置的功能安全性能：

　　安全傳感器、安全PLC、安全光幕、安全地毯、安全邊緣開關、雙手控制系統、安全互鎖開關、安全控制器、安全門開關、安全鉸鏈開關、安全繼電器等。

　　ISO13849-1 標準可提升控制系統越來越復雜的機械設備的安全等級，保證生產安全性和高效率。盡快執行該項標準，可保證機械制造商在激烈競爭中搶得市場先機。

　　施邁賽 安全技術服務部門，可結合新技術和廣泛的行業解決方案設計經驗，幫助企業在總體效率、生產力和靈活性方面得到提升，保證連續性生產，減少意外停機時間，并降低開發、操作和維護成本。

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