瑞典查爾摩斯理工大學(ChalmersUniversityofTechnology)的研究人員開發出一種新的優化算法，據稱可讓工業機器人的加速度最小化，同時減少40%的能耗。

　　為機器人的運動進行優化，能夠減少加速與減速，以及機器人處于停止狀態的時間，因為機器人就算處于停滯狀態期間也會消耗能量。

　　“我們只是讓機器人的移動速度變慢，避免使其在進行下一個任務序列之前還得等待其他機器人或機器趕上進度。優化算法還可在不至于減少總運行時間的情況下，決定各種作業進行的優先級，從而降低能耗，”與通用汽車公司(GeneralMotors)共同進行這項研究的教授BengtLennartson表示。

　　優化只是改變了速度與順序，并未改變機器人的操作路徑。

　　“我們可以將這種算法導入現有的機器人單元中，在不影響生產或當前周期的情況下執行快速優化，”BengtLennartson解釋。

　　為了實現安全的優化，在同一區域內移動的幾個機器人必須先加以協調。首先必須以優化工具確定機器人可能在哪些地帶發生碰撞、每個碰撞地帶的入口與出口位置，以及機器人的路徑等。

　　“第一項測試結果顯示大幅的改善，諸如能量降低15%～40%，但這項結果仍在初步的研究階段。為了估計實際的節能效果，還需要業界的進一步測試，”負責優化策略建置的KristoferBengtsson表示。

　　針對機器人密集型的制造產業，例如汽車產業的車體工廠，機器人用于生產所消耗的能量約占全部能量的一半。

　　優化程序首先從記錄每個機器人的周期運動以及碰撞帶開始，接著經過優化器處理信息后，產生直接控制機器人執行的新指令。

　　“我們的目標在于使這種最佳化成為一項標準，讓它從一開始就內建于機器人中。在每一次的作業順序調整時，新的優化以原始設定進行。但如同眾所周知的，在將所開發的產品導入機器人生產流程時，還需要一些時間以及好幾年的工程作業。”