摘要
       RCM （以設備可靠性為中心的維修）研究表明：在復雜的設備系統中，除非其部件有1-2個與工齡有關的支配性失效模式，否則預防性維修對系統可靠性影響甚微。這對傳統的定修模式帶來了巨大的挑戰。RCM 的研究甚至認為：過度的維修會帶來更多的故障。
RCM的理論促進了“設備狀態檢測”維修技術的發展，同時使設備的日常巡檢、點檢等基礎的狀態檢測工作變得更為重要，本文將討論化工行業目前現場管理的模式，及對設備可靠性帶來的影響

1 定修模式的缺陷和RCM 的發展
       在二次世界大戰期間，戰爭帶來的壓力增加了對各種物品的需求，而產業勞動力銳減，導致了世界范圍內生產設備機械化程度的提高，設備也日趨復雜，生產開始依賴設備的可靠性，停機時間成為突出的問題。這使得企業想到應該預防設備故障，進而形成了預防性維修的概念，在60年代，預防性維修主要表現為對設備的定期大修。
這種定修模式基于這樣一個概念，既：設備中的每一個部件都有一個“正常的工齡 ”，達到此工齡就必須要大修，以確保安全和運行可靠性。然而近年來，設備的制造日趨大型化、復雜化、自動化，新的研究發現：大多數設備的運行工齡似乎與故障幾率的聯系變得原來越小，而設備的故障模式也由原來的一種，變成六種之多，根據對民用飛機的研究表明： 約82%的設備故障與工齡沒有直接關系。這些研究導致了以下兩個結論：

1： 對于復雜系統，除非其部件有1-2個支配性的、與工齡相關的故障模式，否則定修對可靠性的用處很小（事實上，如果把“早期損壞率“-引入到本應穩定的系統中，度維修只能增加整體故障率，如下圖）

2： 在復雜系統中，存在大量的單元，找不到適合它們的、有效維修的周期

       以上的結論使得維修管理者們非常困惑，如果設備的故障防不勝防，那么應該如何制定設備維護方式？難道要放棄預防性維修的做法嗎？
RCM（以設備可靠性為中心的維修）就是為了解決以上的問題產生的，它最先起源于60年代美國的航空業，并在70年代美國軍方、核電行業得以應用。 近年來，推廣到全球的多個工業領域。準確的說：RCM 不是一項具體的維修方式， 也不是籠統意義上的維修思想，事實上，RCM 是一套分析過程和方法， 它的基本思路是： 對系統進行功能和故障分析，明確故障的后果，然后用規范的邏輯決斷方式，確定不同設備的維修方式。對這些方法的討論，超出了本文的范圍。然而，RCM 的發展，直接促進了狀態檢測技術的發展，同時，使得設備的現場管理顯得更為重要。在以下的文章中，將根據RCM的幾項研究成果，討論在現場管理給化工企業帶來的變化和挑戰。

2 RCM與現場管理
       由于與工齡無關的設備故障大量存在， 以及傳統定修技術越來越無能為力， 促進了新型預防工作的發展，位于前列的就是狀態檢測
       狀態檢測基于這樣一個事實： 大量的故障不會瞬間發生，實際上故障要發展一段時間，如果能在這期間發現故障，則可能采取有效的方式預防故障、或避免嚴重的后果，如下圖所示：