摘 要：本文就江蘇油田真武油管修復(fù)中心的實際情況給出一個利用OMRON PLC和King View實現(xiàn)的油管清洗監(jiān)控系統(tǒng)。詳細(xì)闡述了系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、硬件設(shè)計、通訊方式的構(gòu)成以及軟件的設(shè)計思想。該系統(tǒng)已經(jīng)投入運行，應(yīng)用效果良好。
1.引言
可編程控制器（PLC）以其高可靠性、適應(yīng)工業(yè)過程現(xiàn)場、強大的聯(lián)網(wǎng)功能等特點，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)工藝過程。在目前的很多自控系統(tǒng)中，常選用PLC作為現(xiàn)場的控制設(shè)備，用于數(shù)據(jù)采集、狀態(tài)控制和輸出控制，而在系統(tǒng)上位機（通常為工控機）上利用工控組態(tài)軟件來完成工業(yè)流程及控制參數(shù)的顯示，以實現(xiàn)監(jiān)控和管理功能。這種控制系統(tǒng)充分利用了微型機和PLC的各自的特點，實現(xiàn)了優(yōu)勢互補，得到了廣泛的應(yīng)用。
九十年代初，國內(nèi)絕大多數(shù)油田對從井筒內(nèi)取出的油管采取直接在現(xiàn)場用鍋爐車產(chǎn)生高溫蒸汽清洗的辦法來清洗油管內(nèi)外壁，這種辦法一方面會造成環(huán)境污染，另一方面清洗效果也不理想。隨著油田生產(chǎn)的規(guī)模化、專業(yè)化，大多油田成立了油管修復(fù)單位，定點、定員、定設(shè)備進行油管的清洗、檢測、修復(fù)工序。清洗環(huán)節(jié)國內(nèi)油田主要采用三種方式：高壓旋轉(zhuǎn)水射流、中頻加熱清洗和高溫?zé)嵯础?/span>
根據(jù)江蘇油田井下作業(yè)處真武油管修復(fù)中心的實際情況，設(shè)計了以研華Pentium Ⅲ工控機、OMRON CQM1H-CPU21型PLC為硬件核心，以組態(tài)王KingView6.01為軟件平臺的計算機監(jiān)控系統(tǒng)，對油管進行高溫?zé)嵯床僮鳌Ｏ到y(tǒng)總體設(shè)計如圖1.
下面從硬件和軟件兩方面對油管高溫?zé)嵯垂に囘M行分析。
2.硬件構(gòu)成
利用現(xiàn)有一臺2T鍋爐通過旁管對熱洗池內(nèi)清洗液（主要成分為清水，含適量比例的氫氧化鈉和金屬表面活性劑配劑）進行加熱。考慮油管體積、質(zhì)量較大，人工搬運不便，且熱洗間處于高溫危險環(huán)境，故采用機械滾輪傳輸、氣缸舉升和機械式鏈提升裝置，并由磁敏、光電或機械式行程開關(guān)對油管進行限位或控制滾輪、氣缸的動作。
整個工藝系統(tǒng)設(shè)計采用OMRON CQM1H-CPU21型PLC作為控制核心。CPU21本身具有16個數(shù)字量I/O點，通過外接輸入模塊ID212四塊和輸出模塊OC222三塊作為I/O口功能擴展，以滿足設(shè)計需要。PLC通過COM口與工控機相連，與組態(tài)王KingView軟件結(jié)合，實現(xiàn)計算機監(jiān)控操作功能。硬件構(gòu)成簡圖如圖2。
3.軟件分析
待清洗油管經(jīng)傳輸線進入熱洗池內(nèi)管架，與池內(nèi)清洗液充分接觸，進行熱交換，油管內(nèi)外壁原油溶化、剝離，上浮至清洗液表面。油管被鏈提升裝置提出至液面以上，進行第一次控水。控水完畢后仍經(jīng)鏈提升裝置提升至通徑傳輸線一。通徑傳輸線一正轉(zhuǎn)，將油管送至內(nèi)壁沖洗機，進行內(nèi)壁沖洗。沖洗完畢后通徑傳輸線一反轉(zhuǎn)，油管后退至通徑傳輸線一下料感應(yīng)器，通徑下料翻板動作，將油管翻至通徑傳輸線二。通徑下料翻板回位后，控水氣缸動作，進行第二次控水。控水完畢后，通徑傳輸線二正轉(zhuǎn)，將油管傳輸通過外壁沖洗機，進行外壁清洗。完畢后出料，完成一根油管的清洗作業(yè)。PLC編程思路如圖3。
由于整個系統(tǒng)監(jiān)控點數(shù)多，畫面復(fù)雜，自行設(shè)計監(jiān)控軟件周期較長、難度較大，所以上位機采用國內(nèi)先進的組態(tài)軟件—組態(tài)王KingView6.01進行編寫。組態(tài)王是運行于Windows98/NT/XP的全中文界面的組態(tài)軟件，采用了多線程、COM組件等新技術(shù)，充分利用了Windows的圖形編輯功能，能方便地構(gòu)成監(jiān)控畫面，具有豐富的設(shè)備驅(qū)動程序、靈活的組態(tài)方式和數(shù)據(jù)鏈接功能，用其構(gòu)造監(jiān)控系統(tǒng)能大大縮短開發(fā)時間，并能保證系統(tǒng)的質(zhì)量。組態(tài)王與PLC之間通信采用的是PPI通訊協(xié)議。組態(tài)王通過串行口與PLC進行通信，訪問PLC相關(guān)的寄存器地址，以獲得PLC所控制設(shè)備的狀態(tài)或修改相關(guān)寄存器的值。在實際編程過程中不需要編寫讀寫PLC寄存器的程序，組態(tài)王提供了一種數(shù)據(jù)定義方法，在定義了I/O變量后，可直接使用變量名用于系統(tǒng)控制、操作顯示、趨勢分析、數(shù)據(jù)記錄和報警顯示。
