Schuler公司針對其螺旋鋼管設備不斷進行優化，旨在建立穩定安全的工藝流程，提供高品質的大口徑鋼管，降低運營成本并提高自動化水平。據公司消息，最近他們又推出了創新解決方案Pipe ID 4.0，這是一種用于大口徑鋼管制造的綜合工藝流程實時控制系統，它能夠進行管道的追蹤與跟蹤、綜合設備效率 (OEE) 監控、狀態監控、智能診斷以及能耗監控。

Pipe ID 4.0是用于大口徑鋼管制造的實時過程控制系統，能夠進行管道的追蹤和跟蹤、整體設備效能（OEE）、狀態和能源監控以及智能診斷

公司在其他生產線中(如火車車輪生產線)已經采用了設備監控系統，所采集的生產數據包括所有計劃內和計劃外的停機時間及其原因、故障信息、目標/實際值對比與零部件質量。通過這些信息，系統操作員可以獲得OEE計算的基礎，通過對參數的永久性記錄，需要時可以實時進行周期精準響應;通過條件監控，可以定期檢查損壞與磨損情況;通過智能診斷，能夠極大提升故障診斷的速度。

對于大口徑鋼管來說，產品數據采集尤為重要，特別是根據API 5L標準，采用超聲波、靜水壓測試和 X 射線對高等級鋼管(X100)的尺寸或焊接質量進行檢測時更是如此。Schuler公司為客戶提供了將過去的模擬X射線系統升級為最新數字X 射線系統的可能性，以便它們能夠更加便捷地與Pipe ID 4.0進行集成，交付的系統中還包含一臺用來存儲測試結果和所有其他設備參數的服務器工作站。

借助網絡標簽打印機、噴印設備以及二維碼與條形碼掃描儀，可以對工廠內的所有鋼管進行追蹤和跟蹤，保證其精密公差和卓越品質。在數據庫中，還可以對卷料存儲區進行管理，卷料數據與所加工的鋼管進行關聯，平板電腦、智能手機等移動設備也可用于監控與評估。

據Schuler公司稱，服務器工作站也是光纖網絡的重要組成部分，所有設備通過工業交換機進行聯機，這樣就可以對整個工作流程進行查看，包括單臺設備的狀況、各工位的運行與故障的總體情況、單個鋼管的生產時間以及故障報告，同時還集成了客戶ERP網絡的接口。

分布在整個生產線上的50 個操作終端提供有關實際生產時間、單位時間加工的鋼管數量、生產速度、工廠狀態以及工位故障等信息，如離線焊接臺、靜水壓測試設備、交叉焊縫與修復臺、檢查臺與鋼管加工機，這樣可以減少操作工作量，降低維護與維修成本。

此外，Schuler公司還針對焊接板的固定和分離、接下來的磨削以及鋼管的最終測量與刻印開發了自動化的機器人系統，可用于鋼管兩個端面的加工，對于直徑為20～88in的鋼管，最短的加工周期約為5min，這套系統具有卷料更換與直徑調整時間短、靈活性高、停機時間短等特點，進一步提高了螺旋鋼管設備的自動化水平。