你可能不知道，筆記本電腦的鍵盤組裝過程中蘊含著許多不為人知的技術細節。例如，每個按鍵下方都隱藏著一個精巧的"剪刀腳"結構，正是這種設計讓鍵盤能夠順暢地響應每一次敲擊。

那么，在安裝剪刀腳時，如何讓每個“剪刀腳”組件都能以"正面"的姿態放置在鍵盤上呢？

為了確保每個“剪刀腳”組件都能以正面的姿態精準地壓入治具上，新時達設計了一套先進的自動化裝配技術和精密的定位系統。這些技術不僅提高了安裝效率，還保證了每個按鍵的一致性和穩定性。

在一種筆記本電腦的鍵盤剪刀腳上鋁板自動組裝裝置中，剪刀腳被正反隨機地放入料盤中，料盤通常是多行乘8列的格子,相機會識別出料盤中剪刀腳的正反。

每個工位使用一個機械手,每個機械手上有8個吸嘴，機械手從左右兩個料盤里面輪番取料，需要盡可能花費更少抓取次數取滿一組OK料（即8個正面朝上的剪刀腳），然后把料下壓到鍵盤治具上。

料盤里面的OK料不夠一組時，料盤需要刷新，刷新的時間一般需要8秒以上，因此減少刷新時間是影響筆記本鍵盤裝配的關鍵，控制機械手取料的篩選方法是高速加工的重要環節。針對此市場需求，對新時達創新升級篩選方案的介紹，由此展開。

為方便理解，隨機生成一個料盤數據。下圖是某料盤識別出來的矩陣化數據，深藍色為正面料，淺藍色為反面料。對機械手的取料要求是：要從料盤中取出8個正面料。

第一種取料方案如下：

同理，第二種取料方案如下：

是否有更高效的取料方案呢？

當然有，可以偏移取料。假設料盤矩陣中只剩兩行數據，機械手第一次取第一行的1,2,4,5料，此時只有第3,6,7,8個吸嘴沒有取到料；機械手可以向左偏移1列，向下進行第二次取料，如此，取兩次就完成了一組取料要求。

傳統篩選方法的痛點

（一）取料次數較多，效率低、磨損大

? 取料次數多：通常需要 3 到 4 次才能完成一組數據的取料。

? 機械手頻繁操作：由于取料次數多，機械手需頻繁執行動作（移動、取料、放料），增加工作負擔并加速磨損。

? 料盤刷新頻繁：傳統方法需頻繁刷新料盤，每次取料后需重新排列或清空部分物料，浪費時間且可能導致料盤空置或物料分布不均，影響后續取料效率。

（二） 拍照與識別的花費時間長

? 每組取料后需拍照：在每組取料完成后，都需要通過相機拍照獲取新的物料狀態。而每次拍照后，計算機都需處理圖像，以計算下一步取料方案。

? 拍照與圖像識別延遲：拍照及圖像識別過程耗時，且受環境因素影響（如光照、攝像頭質量、物料位置等），降低識別準確性和速度。

（三）左右料盤資源利用不足

? 左右盤未能互補利用：傳統方法未實現左右盤資源高效互補，物料分開管理，導致生產過程中物料使用不平衡，增加刷新次數和生產線停滯時間。

? 左盤和右盤不能共享數據：傳統方法未充分利用左右盤物料信息，無法在取料過程中相互補充或調配，導致一盤點剩余過多而另一盤已取完，造成資源浪費。

（一）減少取料次數

能夠算出最優的取料解，減少了每組取料的次數（通常為 2 到 3 次），降低了料盤刷新的頻率和時間消耗。

（二）一次性計算所有取料數據

取料前一次性計算所有數據，無需每次拍照識別。機械手連續取料，節省時間。提前了解料盤物料情況，為刷新做好準備，保障組裝作業連續性和穩定性，確保生產線持續運行。

（三）支持左右盤互補

新方法將右盤物料視為左盤延伸，提高資源利用率。互補策略相當于增加料盤容量，提升取料效率，減少次數，優化整體利用率。

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? 精度：±0.01mm

? 能跨越行列局限，迅速鎖定最優取料路徑

? 擁有強大的預估能力，篩選方法可一次性精準算出能獲取的料組總量

? 支持跨盤互補運作模式，進一步提升料盤整體利用率

文章來源：新時達

圖片來源：新時達

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責任編輯：朱曉裔

審 核 人：李崢