1 引言
激光直接制造技術DLF (Direct Laser Fabrication)是20世紀90年代后期發展起來的一種先進制造技術，它將快速成型技術與激光熔覆技術結合在一起，卞要力一法分為:同軸送粉與選擇性激光熔化(SLM)技術。
根據應用場合的不同，DLF技術采用的激光器也不同，卞要種類有C 02激光器,Nd:YAG激光器和
半導體激光器，CO2激光器發展較早，目前研究較多。對于Nd:YAG激光器快速成型的研究，目前相對而言還較少。本文利用ROFIN 1.1kW Nd:YAG激光器和同軸送粉力一式，進行了金屬零件快速成型工藝實驗研究。論述了激光功率、掃描速度、送粉量以及Z軸增量對成型質量和形貌的影響。
2 實驗設備
激光直接制造系統如圖1所示。其結構按功能可以劃分為四個部分:能量供給模塊、CNC工作臺、粉末供給模塊和指令輸出模塊。其中，能量供給模塊由一臺Nd:YAG激光器及其輔助設施(水冷機、光路、聚焦鏡、冷卻水路等)組成;CNC工作臺由-套CNC控制單元和一臺3軸加工機床組成;粉末供給模塊則由送粉器、同軸送粉噴嘴和粉末回收裝置組成。指令輸出模塊為一臺PC機。
3 實驗方法
實驗材料為自熔性合金Ni45粉末，采用不同的工藝參數組合，在10mm厚Q235鋼板上進行單道熔覆實驗。研究了主要工藝參數對熔覆層少I貌的影響。實驗的工藝參數見表1所示。實驗前，N i45粉末經烘干去除水氣處理，所有A3鋼板經過丙酮清洗井烘干以去除油脂和污漬。實驗后，將低碳鋼板沿垂直于熔覆道方向剖開，制成金相試樣，再用顯微鏡對熔覆層剖面形狀進行測量與分析。最后利用一定的功率參數進行成型實驗，以驗證最佳工藝參數。
4 實驗結果及分析
4.1 激光功率對熔覆層形貌的影響
如圖2所示為不同功率參數下激光熔覆層形貌。其中激光掃描速度為800mm/min送粉量4.2g/min，送氣量6Lmin-1。從圖中可以看出，激光功率的變化不僅影響熔覆層的寬度與高度，而且對熔覆層表而精度的影響也十分明顯，當功率大于400時，重熔時間增加，明顯存在過燃燒現象，形貌較差，圖中最好的激光成型功率為200W 。
圖2 不同功率參數下激光熔覆層形貌
4.2 激光功率、掃描速度對單道熔覆的高度和寬度的影響
在激光功率、送粉量與送氣量恒定的情況下，掃描速度和熔覆的高度和寬度的關系如圖3,圖4所示。當速度較小時(小于1400mm/min)激光能量密度可以熔化較多的金屬粉末，故單道熔覆的高度與寬度較大;在一定的速度范圍內(1400/1600mm/min)，單位時間內激光所能熔化的金屬粉末與送粉量大致相當，故單道熔覆的高度與寬度變化不明顯;當掃描速度再繼續增加時，激光能量密度下降，激光熔池尺寸減小，因此單道熔覆的高度與寬度減小。
4.3 送粉量對成型高度和寬度的影響
送粉量與成型高度、寬度的關系如圖5所示。當送粉量在-定范圍內時，在激光功率足夠大的情況下，送粉量的增加導致熔化金屬粉末的增加，從而增大熔池的尺寸，在最終的凝固過程中，成型高度和寬度都會相應增加。但當送粉量超過激光功率所能熔化的最大金屬粉末量時，增加的金屬粉末不能得到熔化而成型，不會增加成型的高度與寬度，相反會造成更多的金屬粉末在高溫下粘結在成型零件的表而，影響成型精度和后續的制造。
4.4 Z軸增量與自山成型高度的關系
在研究的激光快速成型實驗中，由于采用的是開環控制，也就是自由成型。所以成型高度與Z軸增量有很大的關系。因為Z軸增量決定了送粉噴嘴與制造工件的垂直距離，其大小直接影響到激光光斑的大小，從血影響激光能量密度的大小。在進行多層熔覆時，實際每層的熔覆高度小于單道熔覆高度，如果Z軸增量等于實際的每層熔覆層的高度，送粉噴嘴和制造工件間就可以保持恒定的距離，從}的保證了光斑大小不變，即保證了激光能量密度不變，此時的Z軸增量為最仕值。
在激光功率、掃描速度、送粉量保持不變的情況下，單道熔覆參數為:功率200w ,掃描速度1100mm/min、送粉量4.2g/min,送氣量6L/min，在此參數下的單道熔覆高度為0.06mm，在不同的Z車由增量下，掃描100層，測量其最終成型高度。多層熔覆高度與Z軸增量的關系如圖6所示。從圖中可以看出，當Z軸增量為0.04mm時，成型高度為4.1，它與目標成型高度的誤差最小，當Z軸增量超過0.16時，根本無法形成薄壁形狀。
4.5 成型實例
在前而的工藝實驗的基礎上，找出每一功率條件下的掃描速度、Z軸增量、送粉量的最佳組合，進行零件的成型實驗，結果如圖7所示。
5小結
功率、掃描速度、光斑直徑、送粉量、Z軸增量是影響成型質量與精度的重要工藝參數。
(1)當激光功率增大、送粉量增加時，成型高度與寬度增加，當功率一定，送粉量達到一定程度時，高度和寬度的增加就不明顯了;
(2)當掃描速度增加時，成型高度與寬度下降;
(3)在進行多層熔覆時，當Z軸增量等十實際的每層熔覆層的高度時，是最佳值。
